Bis Ende der 1960 Jahre wurden damals wirtschaftliche Deckenkonstruktionen häufig als Hohlsteindecken ausgeführt. Bei dieser Art der Deckenkonstruktion kommen in der Regel zwei verschiedene Systembauteile zum Einsatz. Filigran vorgefertigte Stahlbetonträger mit I oder T-förmigem Querschnitt dienen als tragende Elemente in der Hauptspannrichtung der Decke. Auf deren Untergurt wurden spezielle Einhänge- bzw. Hohlkörpersteine aufgelegt und spannen somit zwischen den beiden Stahlbetonträgern, die in der Regel einen Achsabstand von ~ 60 cm aufweisen. Die aus Beton gefertigten oder als Ziegelstein zum Einsatz kommenden Hohlkörpersteine dienen einerseits als tragendes Element zwischen den Stahlbetonträgern und übernahmen im Bauzustand gleichzeitig die Funktion der Deckenschalung. Zu den Stahlbetonträgern hin verjüngen sich die Hohlsteine, so dass sich im Bereich der Träger ein Ortbetonbalken über die gesamte Deckenhöhe ausbildet. Im Zuge der Ortbetonergänzung wurde eine in der Regel min. 5 cm dicke Betonschicht auf den Scheitel der Hohlsteine aufgebracht. Untersuchungen und Erfahrungen aus den letzten Jahrzenten zeigten, dass dieser Deckentyp vor allem bei hoher Ausnutzung seiner Tragfähigkeit und häufigen Lastspielen zu Ermüdungserscheinungen neigt, die in einem Versagen der Gesamtkonstruktion enden können. Gerade Nutzungsänderungen einhergehend mit der Erhöhung der Auflasten auf Decken dieses Typs stellen Tragwerksplaner und Ausführende immer wieder vor Herausforderungen.
So auch in unserem Fall. Eine bislang als Lagerhalle für leichte Waren genutzte Fläche sollte zukünftig für die Lagerung hochwertiger Metalle dienen. Nach genaueren Untersuchungen des Tragwerks stellte sich heraus, dass die vermeintlich als Bodenplatte eingestufte Betonfläche in Wahrheit eine Decke ist, die auf Streifenfundamenten aufliegt und deren Felder durch mehrere Schottwände unterteilt waren. Die Decke wurde als Beton Hohlsteindecke ausgebildet. Zwischen UK Decke und OK Gelände befand sich ein Hohlraum mit einer Höhe von 1,0 – 1,5 Metern. Eine Befahrbarkeit mit Gabelstaplern und das Lagern von Schwergut war nicht möglich. Die Decke musste statisch ertüchtigt werden. Nach Abwägung verschiedenster Vorgehensweisen, entschied man sich für unseren Vorschlag, dem Auffüllen des Zwischenraumes mit einem mineralischen Verdämmer bis auf 8 cm unter UK Decke und dem Verguss des entstehenden Spaltes mit einem sehr fließfähigen und pumpbaren Beton.
Nach dem Erstellen einer Vielzahl von Kernbohrungen konnte der Verdämmer mehrlagig eingebaut und nach ausreichender Aushärtezeit der Spalt zwischen UK Decke und OK Verdämmer mit Beton kraftschlüssig vergossen werden. Hierbei konnten wir ein weiteres Mal die Vorteile unserer Anhängerbetonpumpe nutzen. Im Anschluss wurden die Sondierungsfenster und die Verfüll- und Entlüftungsbohrungen bis OK Fertigfußboden mit Beton verschlossen und händisch geglättet. Mit Hilfe dieses Vorgehens konnte die Lagerfläche wirtschaftlich ertüchtigt und der zukünftige Betrieb mit höheren Nutzlasten auf der Decke gewährleistet werden.